2023-01-19 10:28:01
您知道如何清除柴油發(fā)電機(jī)的水垢和積炭嗎？
您知道如何清除柴油發(fā)電機(jī)的水垢和積炭嗎？
柴油發(fā)電機(jī)的冷卻系統(tǒng)經(jīng)過(guò)長(zhǎng)時(shí)間使用，或長(zhǎng)時(shí)間使用后，會(huì)在冷卻器和管壁上沉積一層黃白色的水垢。其主要成分為碳酸鹽，部分為硫酸鹽，有些則含硅。水垢使管道截面積減小，導(dǎo)熱系數(shù)降低，冷卻效果下降，嚴(yán)重影響冷卻系統(tǒng)的正常工作，需要定期進(jìn)行清洗。
清除水垢的方法可以采用化學(xué)去除法，如下：
1.用3%~5%的磷酸三鈉溶液注入磷酸鹽清除污垢10~12h后，使水垢生成易溶于水的鹽類，然后用清水沖洗干凈，以除去殘留堿鹽。
2.堿液清除水垢對(duì)鑄鐵材料發(fā)動(dòng)機(jī)缸蓋和水套可用氫氧化鈉750g.煤油150g加水10L配制溶液，過(guò)濾后加入冷卻系統(tǒng)10-12h后，再起動(dòng)發(fā)動(dòng)機(jī)，使之全速運(yùn)轉(zhuǎn)15~20min，直到溶液開(kāi)始沸騰，才排出溶液，再次用水清洗。
硅酸鈉15g可用于鋁缸蓋和水套。液體肥皂2g加水1L混合溶液，注入冷卻系統(tǒng)，使發(fā)動(dòng)機(jī)達(dá)到正常工作溫度；運(yùn)行1小時(shí)后，排出清洗液，用水清洗。鋼制件的溶液濃度可大一些，大約有10%-15%的氫氧化鈉；有色金屬零件的濃度要低一些，大約2%-3%的氫氧化鈉就可以了。
3.磷酸、鉻酸等是用酸洗液來(lái)清除水垢的常用方法。以2.5%的鹽酸溶液清洗，主要使其生成CaCl2、MgCl2等易溶于水的鹽類。在冷卻系統(tǒng)中加入鹽酸溶液，然后在全速運(yùn)轉(zhuǎn)1h后將溶液排出。再次用冷卻系統(tǒng)容量超過(guò)3倍的清水清洗。取50g/h3PO4.100ml(CrO3)鉻酐(CrO3)鉻酐(CrO3)50g.水900ml加熱，浸30~60min，洗后用0.3%重鉻酸鹽清洗，除去殘磷，防止腐蝕。鋁合金部件的水垢應(yīng)采用5%濃度的硝酸溶液或10%~15%濃度的醋酸溶液進(jìn)行清洗。
發(fā)電機(jī)水垢和積炭清除方法
柴油發(fā)電機(jī)積炭的清除方法：發(fā)電機(jī)在維修時(shí)，常常會(huì)遇到積炭的清除問(wèn)題，例如，發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)的積炭大多積聚在氣門(mén)活塞和氣缸蓋上。積碳的組成和發(fā)動(dòng)機(jī)的結(jié)構(gòu).零部件的位置.燃油.潤(rùn)滑油的種類.工作環(huán)境和工時(shí)等都有很大的關(guān)系。一種膠質(zhì)瀝青質(zhì).油焦油.潤(rùn)滑劑，油焦油類混合物，油焦油、潤(rùn)滑油、碳質(zhì)及其它物質(zhì)在燃燒過(guò)程中不能完全燃燒而產(chǎn)生積炭。這種積炭影響了發(fā)動(dòng)機(jī)某些部件的散熱效果，使換熱條件變差，影響其燃燒性，甚至造成部件過(guò)熱而產(chǎn)生裂紋。當(dāng)前，常用機(jī)械清除法、化學(xué)、電解等方法來(lái)清除機(jī)組積炭。
1.機(jī)械清除法是通過(guò)刮刀和金屬絲刷除去積炭。為了提高生產(chǎn)效率，使用金屬絲刷時(shí)，電鉆可以通過(guò)軟軸驅(qū)動(dòng)旋轉(zhuǎn)。這種方法簡(jiǎn)單，對(duì)小型維修單位常采用，但效率不高，易損壞零件表面，積炭不易清理干凈。
亦可采用噴注核屑清除積炭。因?yàn)楹诵急冉饘佘浕谧矒袅慵r(shí)，本身就會(huì)變形，因此零件表面不會(huì)出現(xiàn)刮痕或擦傷，生產(chǎn)效率也很高。此法在壓縮空氣中吹干并壓碎桃核，核桃的硬殼與有積炭的零件表面相碰撞，破壞積炭層，從而達(dá)到清除目的。
2.化學(xué)法對(duì)于某些精加工零件表面，機(jī)械清除方法無(wú)法使用時(shí)，可以使用化學(xué)法。把部分浸入氫氧化鈉。碳酸鈉等清洗液中，溫度為80-95℃，使油脂溶解或乳化，使積碳軟化，約2~3小時(shí)后取出，然后用刷子刷去積碳，用0.1%~0.3%的重鉻酸鉀熱水清洗，最后用壓縮空氣吹干。
3.電化學(xué)方法是以堿溶液為電解液，工件與陰極接合，在化學(xué)反應(yīng)中與脫氫聯(lián)合作用下除積炭。此法效率較高，但要掌握清灰的標(biāo)準(zhǔn)。例如，用氣門(mén)電化學(xué)方法去除積炭的規(guī)范大致為：電壓6V、電流密度6A/dm2、電解溫度135~145℃、電解時(shí)間5-10min。
